WIR SIND MATULKA

Bei der Matulka electronic GmbH streben wir danach, führend im Bereich der Elektronikfertigung zu sein, indem wir innovative Lösungen und höchste Qualitätsstandards bieten. Unsere Mission ist es, unseren Kunden erstklassige Dienstleistungen in den Bereichen SMT-Bestückung, THT-Bestückung, Gerätemontage, Kabelkonfektionierung, Schaltschrankbau, Testen & Prüfen, X-Ray, Lackierung & Verguß sowie Materialmanagement bereitzustellen.

Durch kontinuierliche Prozessoptimierung, modernste Technologien und engagierte Mitarbeiter wollen wir die Erwartungen unserer Kunden nicht nur erfüllen, sondern übertreffen.

Wir setzen auf nachhaltiges Wachstum und legen großen Wert auf die Weiterentwicklung unserer Mitarbeiter sowie auf zukunftsorientierte Investitionen in unsere Produktionsanlagen. Unser Ziel ist es, langfristige Partnerschaften aufzubauen und als zuverlässiger Partner für hochwertige Elektroniklösungen in der Branche anerkannt zu werden.

Erfahrung in der Elektronikfertigung: 50 Jahre
erfolgreich abgeschlossene Projekte jährlich: 700+
zufriedene Kunden: 100+

1970

Gründung der Habelt Elektronik in Nördlingen und Start der THT-Bestückung.

Mit dem Start der THT-Bestückung legten wir den Grundstein für hochwertige Lösungen, die optimal auf die Anforderungen unserer Kunden abgestimmt sind.

1980

Übernahme der Habelt Elektronic durch die Schunk-Gruppe

Die Habelt Elektronik wurde von der Schunk-Gruppe übernommen und firmierte um in Schunk-Elektronik GmbH. Diese Übernahme ermöglicht es, die Marktposition des Unternehmens weiter zu stärken und innovative Lösungen sowie Technologien noch effektiver zu entwickeln.

1986

Einführung der SMT-Bestückung (Surface Mounted Technology).

Mit der Einführung der SMT-Bestückung (Surface Mounted Technology) erweitern wir unser Leistungsportfolio und verbessern die Präzision sowie Effizienz in der Produktion erheblich.

1989

Umfirmierung in Matulka elektronic GmbH.

Die Umfirmierung in Matulka electronic GmbH markierte einen wichtigen Schritt in unserer Unternehmensentwicklung. Gleichzeitig erhielten wir unsere erste DIN EN ISO 9000-Zertifizierung, die unser Engagement für höchste Qualitätsstandards und kontinuierliche Prozessoptimierung dokumentiert.

1998

Ausbau der Test- und Prüfeinrichtungen ICT/FCT.

Ausbau der Test- und Prüfeinrichtungen ICT/FCT, was zu einer umfassenderen Qualitätskontrolle und höherer Zuverlässigkeit der Produkte führte.

1999

Installation von AOI-Systemen (Automated Optical Inspection)

Installation von AOI-Systemen (Automated Optical Inspection) zur Steigerung der Präzision und Effizienz in der Produktionsüberwachung.

2000

Umzug in das neue Firmengebäude im Anton-Jaumann-Industriepark.

Umzug in das neue Firmengebäude im Anton-Jaumann-Industriepark in Nördlingen. Die modernen Produktionsstätten ermöglichten eine Erweiterung der Kapazitäten und Optimierung der Abläufe.

2003

Einführung der BGA-Technologie (Ball Grid Array)

Einführung der BGA-Technologie (Ball Grid Array), die die Bestückung komplexerer Bauteile ermöglicht.

2004

Erweiterung der Betriebsfläche um 900 m2

Erweiterung der Betriebsfläche um 900 m²auf 3600 m²was zu einer deutlichen Steigerung der Produktionskapazitäten und Integration neuer Technologien führte.

2006

Umstellung auf RoHS-konforme Fertigung

Umstellung auf RoHS-konforme Fertigung, um den neuesten Umwelt- und Sicherheitsstandards zu entsprechen.

2007

Einführung des Selektivlötverfahrens

Dank des Selektivlötverfahrens haben wir nicht nur die Lötqualität erheblich gesteigert, sondern auch die Prozesseffizienz optimiert. Diese präzise Technik ermöglicht es uns, gezielt und zuverlässig Lötverbindungen herzustellen, was zu einer höheren Fertigungsqualität und kürzeren Produktionszeiten führt.

2010

Einführung der Lasermarkierung

Mit Hilfe der Lasermarkierung konnten wir die Produktkennzeichnung optimieren und die Nachverfolgbarkeit erheblich erleichtern. Diese Technologie ermöglicht uns die Qualitätssicherung und Rückverfolgbarkeit in der gesamten Produktionskette besser zu verfolgen.

2011

Ausbau der AOI-Systeme auf die Schrägblick-Technologie

Dank der neuen Schrägblick-Technologie in unseren AOI-Systemen optimieren wir die Prüfprozesse erheblich. Durch die Inspektion aus verschiedenen Blickwinkeln erkennen wir Fehler noch präziser und sichern so höchste Qualität für Bauteile und Leiterplatten.

2011 – 2013

Erweiterung des Maschinenparks mit modernsten Anlagen

Erweiterung des Maschinenparks mit modernsten Anlagen, darunter ein modulares hydropneumatisches Pressensystem, ein halbautomatischer Nutzentrenner, eine Bügellötanlage, modernste Bestückungsautomaten, ein BHKW und eine Absorptionskälteanlage, zur Steigerung der Produktionskapazitäten und nachhaltigen Fertigung.

2013

Erweiterung der Mechanik mit CNC-Fräsautomaten

Erweiterung der Mechanik mit CNC-Fräsautomaten, CNC-Drehmaschinen und verschiedenen Sägen, um die Produktionsflexibilität und Effizienz zu erhöhen.

2014

Installation einer Photovoltaikanlage

Installation einer Photovoltaikanlage zur Förderung nachhaltiger Energiegewinnung und Reduzierung des ökologischen Fußabdrucks.

2014 / 2015

Modernisierung des Reflowsystems

Durch die Modernisierung unseres Reflowsystems steigern wir sowohl die Effizienz als auch die Qualität der Lötprozesse erheblich. Die neue Technologie ermöglicht eine präzisere Temperaturkontrolle und optimierte Zeitprofile, was zu tieferen Lötverbindungen und einer deutlich reduzierten Fehlerquote führt.

2015

Neuanschaffung eines Flying Prober

Dank der Neuanschaffung eines Flying Probers konnten wir die Durchlaufzeiten erheblich verkürzen und unsere Testprozesse signifikant verbessern. Diese hochmoderne Prüftechnologie ermöglicht eine effiziente und präzise Inspektion von Leiterplatten, was zu schnelleren Ergebnissen und einer höheren Produktqualität führt.

2017

Erweiterung des Dienstleistungsportfolios um Conformal Coating

Erweiterung des Dienstleistungsportfolios um Conformal Coating durch die Installation eines Lackierautomaten und manueller Lackierarbeitsplätze, um den Schutz und die Langlebigkeit der Baugruppen zu erhöhen.

2021

Inbetriebnahme eines X-Ray-Systems.

Dank der Inbetriebnahme unseres neuen X-Ray-Systems markieren wir einen bedeutenden Fortschritt in der Qualitätssicherung unserer Produkte. Durch die präzise Analyse der inneren Strukturen von Leiterplatten und Bauteilen stellen wir sicher, dass höchste Qualitätsstandards eingehalten werden.

2021

Inbetriebnahme einer zusätzlichen Selektivlötanlage

Mit Hilfe der Inbetriebnahme unserer zusätzlichen Selektivlötanlage erweitern wir unsere Fertigungskapazitäten und optimieren unsere Lötprozesse.

2022

Inbetriebnahme einer neuen Wellenlötanlage.

Unsere neue Wellenlötanlage sorgt für effiziente Lötprozesse und garantiert höchste Qualität. Beim Wellenlöten werden alle Lötstellen gleichzeitig und zuverlässig verbunden.

2024